为响应国家“2030年前碳达峰，2060年前碳中和”的重大战略目标，促进可再生能源的消纳和利用，江苏兴燃科技积极投入PEM电解水制氢电解槽装备技术的研发与生产，目前兴燃已具备MW级PEM电解槽的生产能力，单槽制氢量达200Nm³/h。公司通过技术降本以及规模降本，设备制造成本可低于行业30%，为平价绿氢的实现奠定了坚实的装备技术基础。

　　兴燃科技200Nm³/h 单槽PEM电解槽，可在 5%-200%宽功率输入范围内稳定运行，直接制取3MPa高压氢气，实现分钟级启停和秒级动态响应，高度适配风光电的波动性，适用于大规模PEM电解水制氢应用场景。

　　兴燃科技研发人员表示：“MW级的大标方PEM电解槽研发制造难度比小标方PEM电解槽制造难度要大很多，为了提高PEM电解槽的产品性能，我们在催化剂、质子交换膜、电解槽结构设计、组装技术、工艺体系等方面进行了大量优化创新。”

　　公司自制纳米氧化铱催化剂，活性高，分散度高，比表面积大，寿命长，对不同的反应物有较高的适应性，适合在大电流下工作。在减少3/4的铱用量情况下氢气产量不变，消耗稀有贵金属用量大幅度降低，使MEA成本大幅度降低。

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　　自主研发由扩散层、催化层、质子交换膜组成的三合一有序膜电极，高比表面积，活性面积较普通膜电极提升50%+；高电子传导率，阵列催化剂提高电子传导率，电流密度1.5~3A/cm^2；耐高电位腐蚀，电解槽可在更高的电位下进行工作，单片电压1.75~2V。有序膜电极在一定程度上提高了催化活性和稳定性，延长其使用寿命，并降氢成本。

　　优化极板流道设计，平行流道数目多且以并联形式存在，接触面积增大，流动阻力小，在一定程度上降低压力损失，极大地提高了反应区原料水的渗透性，进而提高电解槽整体效率。优化了电解槽内水流的均一性，有效地提升了膜电极的利用率，整体效率从75%提升到86%，使用寿命从2万小时提升到6万小时。

　　通过改进机械加工技术，实现更加精确的电极加工与组装。兴燃科技200标方PEM电解槽采用零间距结构，提高组装效率，并保持强密封性，欧姆电阻较低，极大地降低了电解槽的能耗，直流电耗实测在4.2~4.8kW·h/m³，进一步降氢膜电极的成本。

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　　目前，兴燃科技常州分公司占地面积达26000㎡的现代化高标准量产工厂正在建设中，这座26000㎡的现代化高标准工厂将成为兴燃科技200Nm³/H大标方单槽PEM电解槽的主要生产基地，预计年产量可达1000台，年产氢量高达200000Nm³/H，年生产总值达50亿元。

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